1 故障現象

履帶底盤中的托鏈輪承受載荷相對較小，故目前普遍采用滾動軸承，滾動軸承具有摩擦阻力小、轉速高等諸多優點，托鏈輪結構如圖 1 所示。

某履帶底盤投入使用不久出現漏油現象，漏油部位為半輪體內側，即為浮動油封處，漏油情況如圖 2 所示。

2 故障排查

托鏈輪漏油多為浮動油封損壞、安裝浮動油封槽低處尖角或安裝不到位所致。

拆解托鏈輪，檢查浮動油封完好，測量輪體、支承座、輪軸等零部件尺寸，均符合設計要求，檢查輪體及支承座用于安裝浮動油封槽底表面光潔，平滑無毛刺及尖角。 

進一步檢查發現，漏油部位為單側浮動油封浮封環亮帶處，其原因為軸承軸向竄動量過大。

為了驗證假設，將半輪體拆解，取出浮動油封（避免浮動油封漲力影響），裝復托鏈輪后測量軸承軸向竄動量約為 1.5mm，遠遠大于軸承標準竄動量 0.05 ～ 0.15mm，當托鏈輪承受軸向力時，竄動量過大會造成托鏈輪單側受力過大，托鏈輪產生傾斜，導致浮動油封浮封環亮帶處錯位，引起漏油，如圖 3 所示。分析其原因是半輪體和軸承壓裝不到位，造成浮封膠圈不能完全與浮封槽貼合。

該托鏈輪軸承軸向限位是通過兩側半輪體內側頂住軸承內圈進行定位。原托鏈輪裝配方法：測量輪軸兩側端部凸出半輪體平面量，若其達 1.9mm 且轉動輪體感覺阻力較大，即判定為裝配合格。檢查發現，輪軸長度或半輪體長度不標準，存在軸承壓裝不到位、軸承間隙不可量化測量等缺陷。

3 改進方法

為了保證裝配質量，我們采用以下方法。

3.1 控制壓力機壓力

為了避免軸承圈、半輪體壓裝不到位造成托鏈輪漏油，需計算軸承圈、半輪體的壓裝力。該軸承能夠承受的最大徑向載荷為 30kN，以軸承錐度計算出軸承的軸向載荷為12kN，因最大過盈力應＜裝配力＜軸承承受最大軸向力 , 故設定壓力機對軸承壓裝力為20kN。以半輪體與輪軸過盈量計算出半輪體壓裝力為 250kN。

3.2 壓裝方法

用壓力機及專用壓套將軸承外圈壓入支承座內，并保證軸承外圈壓裝到位。將壓力機壓力設定為 20kN，用專用壓裝套對軸承內圈進行壓裝，并進行初步定位，將浮動

油封分別壓入輪體及支承座內。

調整壓力機壓力至 250kN，壓入一端半輪體，使輪軸凸出該側半輪體 1.9mm。

調整壓力機壓力至 20kN，對另一側的軸承進行再次壓裝，消除軸承軸向間隙。測量另一側輪軸壓入半輪體的壓入量，用該數值減去 0.05 ～ 0.15mm（保證軸承游隙）。以此換算成該側輪軸突出半輪體量，在半輪體上放置預制的調整墊片（墊片厚度恰好等于該側輪軸突出半輪體量），以此控制輪軸凸出量。調整壓力機壓力至 250kN, 將半輪

體壓裝在輪軸上。托鏈輪裝配完成后，用氣密檢測儀檢測托鏈輪是否漏油。

采用改進裝配工藝，托鏈輪漏油故障率大幅度降低，目前 300h 內故障率反饋為零，托鏈輪可靠性得到提高。

來源《工程機械與維修》2019年第五期