從原料配件變成一臺剪叉式高空作業機械，需要多長時間？

中聯重科的答案是：12分鐘。

“在我們這，每條生產線平均每12分鐘下線一臺產品，年產可達到 2.7 萬臺?！敝新撝乜聘邫C智能工廠結構線小剪叉班班長張俊介紹，得益于生產線的數字化、智能化升級，這個效率是過去的20倍。

生產線自動進料切割

張俊所說的生產線全稱是覆蓋剪叉式高空作業平臺生產全工序智能化流水線，屬于坐落在長沙市望城區的中聯重科高機智能工廠，這是全國第一座高空作業機械制造智能工廠，擁有國內首條全工序聯動的剪叉智能生產線，結構線、涂裝線、裝配線這三大作業線全部實現了高度自動化。

生產從結構線開始。一根根鋼材被AGV智能輸送車搬到自動進料機器前，經切割機器人切割完成尺寸定型，再由工人配合設備完成初步點焊定位，組成剪叉式高空作業機械車的支撐臂便就有了雛形。

“切割機器人的精度能控制在0.25mm以內，產品的標準化程度和可靠性得以大幅提升。”張俊說。

切割機器人

有了雛形后，配件來到智能工廠智能化程度最高的環節——自動焊接。35臺機器人和9套智能化搬運設備精密配合、持續作業，實現高效、高質、綠色生產。

傳統的焊接環節，工人們一手持焊接器，一手持遮光罩，伴隨“滋啦”聲響，煙霧繚繞。而在智能工廠，只有機器臂在流暢運作。

但因精益求精的工匠精神，張俊在檢查成品時，還是提出了一個小問題：“焊接不光要質量，還要好看，你看這個焊縫，就不太美觀，可以通過調試機器讓‘工友’焊得更好看一點?！?/span>

由焊接機器人和智能搬運設備組成自動焊接流水作業線

焊接完成后，配件將由AGV智能輸送車送往涂裝線，進行全自動化涂裝。再經工廠內的EMS空中輸送線，自動來到裝配線，在工人操作下由機器完成組裝。

在智能工廠，每樣工件都擁有一枚小小的電子“身份證”，解讀器讀取信息后，可實現對工件的快速識別和智能追蹤，并將指令第一時間下達給機器人、AGV智能輸送車、EMS空中輸送線等，由此物料和配件得以實現零誤差的精準配送。

裝配好的剪叉式高空作業機械在廠內進行調試

張俊介紹，智能工廠的重點不是自動化，而在于統一、敏銳的“智慧大腦”。通過信息化運營管控平臺，中聯重科對生產計劃、工藝、質量、設備、人員等進行智能化管理。質量控制被嵌入生產全流程，這里的產品合格率可達 100%，并實現了每臺產品、每道工序的質量可追溯。

從智能工廠生產的高空作業機械設備，應用了現代傳感技術、物聯網技術，加裝了人工智能的“大腦”，能夠實現智能故障報警診斷并提供安全預警，受到了全球市場的青睞，已暢銷60多個國家。